發(fā)展新能源汽車是國家的一項重要戰(zhàn)略，也是供給側(cè)改革的重要推力，政策對動力鋰電池智能制造的支持與推進(jìn)力度不斷加大。無論資本如何炒作，電池行業(yè)的制造業(yè)屬性不會改變，電池的質(zhì)量依然有賴于創(chuàng)新技術(shù)、制造工藝及制造水平。

日前，國家工信部副部長辛國斌在我國汽車動力鋰電池產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新聯(lián)盟2017年年度大會上介紹了工信部有關(guān)動力鋰電池下一步發(fā)展的工作部署，幾項重點工作都與電池制造有關(guān)，比如：

有關(guān)安全問題，要進(jìn)一步提升生產(chǎn)自動化和智能化水平；

有關(guān)為新能源汽車供應(yīng)支撐，要加快提高動力鋰電池成套裝備開發(fā)和制造水平，加快大規(guī)模智能制造技術(shù)和裝備開發(fā)；

有關(guān)全產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同創(chuàng)新，要建設(shè)一批促進(jìn)制造業(yè)協(xié)同創(chuàng)新的公共服務(wù)平臺；

有關(guān)回收和梯次利用，要從產(chǎn)品設(shè)計、制造工藝、裝備等方面去考慮。

可見，工信部對電池智能制造高度重視，提高制造水平成為推動電池產(chǎn)業(yè)進(jìn)一步發(fā)展的突破口，未來，智能制造也是電池公司的重要努力方向。

一般認(rèn)為，智能制造是制造技術(shù)與數(shù)字技術(shù)、人工智能技術(shù)以及新一代信息技術(shù)融合的產(chǎn)物，它面向產(chǎn)品全生命周期，具有信息感知、優(yōu)化決策、執(zhí)行控制、深度學(xué)習(xí)的功能，其目的則是降低成本、縮短生產(chǎn)時間、提升產(chǎn)品質(zhì)量、實現(xiàn)綠色環(huán)保等。

從2012年國家發(fā)改委、工信部、財政部聯(lián)合組織執(zhí)行智能制造裝備專項，到國家工信部公布《智能制造綜合標(biāo)準(zhǔn)化與新模式應(yīng)用項目驗收工作細(xì)則（暫行）》，智能制造在我國發(fā)展迅速。如今，在全國已經(jīng)建成或正在建設(shè)數(shù)百個數(shù)字化生產(chǎn)線、車間、廠，有實力的電池生產(chǎn)公司已經(jīng)加入到智能制造中來。

老牌電池公司緊跟時代步伐，在電池智能制造方面不遺余力。筆者曾參觀過比亞迪電池廠，整個生產(chǎn)車間氣勢恢宏，高度的自動化水平在國內(nèi)少見。截至2017年三月，比亞迪可用產(chǎn)量為16GWh，青海10GWh廠已經(jīng)投建，預(yù)計2018年產(chǎn)量將達(dá)26GWh，其龐大的產(chǎn)量規(guī)模背后是智能制造供應(yīng)的有力支持。

電池公司降成本是提高市場競爭力的一個重要途徑，大規(guī)模制造和智能化是生產(chǎn)方向，也是降低成本、提高品質(zhì)的重要途徑。比亞迪電池高級總監(jiān)沈晞?wù)J為，降低成本，其核心是自動化的裝備、過程檢測系統(tǒng)、生產(chǎn)制造的執(zhí)行系統(tǒng)等，它們要形成一個綜合體系。

此外，沃特瑪?shù)碾姵刈詣踊疨ACK車間（也稱沃特瑪智慧廠）也令人印象深刻，生產(chǎn)線的配檔、電焊、包膜、鎖模、組裝和測試等所有工序，已由人工轉(zhuǎn)為自動。該車間具有自動化、信息化和智能化的特點，形成了集數(shù)據(jù)、信息、服務(wù)于一體的綜合體系。

鋰電公司要實現(xiàn)傳統(tǒng)制造模式的困境突圍，智能制造是必爭的高地。筆者在梳理海四達(dá)的制造體系時，發(fā)現(xiàn)它同樣可以作為電池智能制造的典型樣本。

海四達(dá)成立于1992年，屬于元老級電池公司，25年來不斷轉(zhuǎn)型升級，也見證著電池行業(yè)的風(fēng)雨變遷。在電池制造方面，針對一致性差、效率偏低、成本控制能力弱等問題，海四達(dá)的解決方法是提高生產(chǎn)設(shè)備控制精度和生產(chǎn)線自動化水平。公司引進(jìn)韓國設(shè)備產(chǎn)線，實現(xiàn)了全線的自動化和智能化，有效縮短了產(chǎn)品研制周期。同時，海四達(dá)還提高了廠的數(shù)字化水平，實現(xiàn)了來料的數(shù)字化、設(shè)備的數(shù)字化等。電池制造的智能化使海四達(dá)提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，對其轉(zhuǎn)型升級也有重要意義。

同樣作為一家老牌電池公司，億緯鋰能在電池制造方面的變化可謂翻天覆地，極具勵志色彩。2001年，億緯鋰能在惠州成立之初，由于資金緊張，無法采購關(guān)鍵設(shè)備，公司只能采取“人+機(jī)器”的半自動化方式。這些年，億緯鋰能不斷加大對自主研發(fā)的投入力度，實現(xiàn)了“手工——自動化——工業(yè)4.0”的技術(shù)變革。

2016年六月，億緯鋰能投產(chǎn)的鋰離子動力鋰電池全自動生產(chǎn)線，是國內(nèi)自動化水平較高的“無人廠”，人均產(chǎn)值從過去的80萬~90萬元上升到了如今的1000萬元，翻了十倍之多。億緯鋰能公布的半年報顯示，2017年上半年，公司實現(xiàn)營業(yè)收入13.44億元，比上年同期上升63.65%，其中，鋰離子電池業(yè)務(wù)實現(xiàn)營業(yè)收入3.97億，比上年同期上升155.63%。億緯鋰能方面表示，取得亮麗成績的一個重要原因是公司動力鋰電池產(chǎn)量釋放，帶來業(yè)績上升。當(dāng)然，好成績的背后是億緯鋰能在電池智能制造方面所實現(xiàn)的美麗蛻變。

智能制造是電池生產(chǎn)的未來趨勢，它是公司提高電池質(zhì)量、占領(lǐng)市場的重要途徑。與業(yè)內(nèi)老牌公司相比，年輕的電池公司受舊產(chǎn)線的約束較小，實現(xiàn)電池產(chǎn)線的智能化更為方便，而老牌公司通過多年的發(fā)展，在資金、管理、工藝等方面也有其不可取代的優(yōu)勢。

億緯鋰能、海四達(dá)、比亞迪和沃特瑪只是我國電池制造智能化進(jìn)程的一個縮影，在行業(yè)洗牌大背景下，電池生產(chǎn)設(shè)備的更新?lián)Q代也在加快，許多電池公司也在主動或被動加入智能化浪潮中，而執(zhí)行智能制造的電池公司與未執(zhí)行智能制造的電池公司，差距也將由此拉開。