目前,隨著電動(dòng)汽車(chē)保有量的逐漸提高,電池安全事故正成為消費(fèi)者關(guān)注的重點(diǎn)。究其原因,傳統(tǒng)消費(fèi)級(jí)電池單體容量一般在2.8Ah—3.2Ah之間,動(dòng)力鋰電池單體則通常在50Ah以上,純電動(dòng)汽車(chē)單體容量可達(dá)100Ah,其電芯失效幾率是消費(fèi)級(jí)鋰離子電池的200倍,因此造成了較高的安全隱患。

針對(duì)這一行業(yè)痛點(diǎn),蜂巢能源提出了“車(chē)規(guī)級(jí)”動(dòng)力鋰電池解決方案,在電池與廠規(guī)劃之初就以車(chē)為服務(wù)目標(biāo)。

導(dǎo)入AI智能技術(shù),剛剛投產(chǎn)的常州廠將在環(huán)境控制、毛刺控制、異物檢出、制程管理、設(shè)備自動(dòng)化等多個(gè)方面,用嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)和管控體系保障產(chǎn)品質(zhì)量和一致性,減少甚至消除因制程缺陷導(dǎo)致的電池安全事故,實(shí)現(xiàn)動(dòng)力鋰電池高質(zhì)量落地的同時(shí),達(dá)到更符合汽車(chē)復(fù)雜惡劣應(yīng)用場(chǎng)景的使用標(biāo)準(zhǔn)。

以制程追溯系統(tǒng)為例,傳統(tǒng)消費(fèi)類(lèi)電池的生產(chǎn)僅在部分工序使用AI技術(shù),采用MES系統(tǒng)管控,管控因子一般在1500個(gè)左右,而該廠全面應(yīng)用AI智能技術(shù),形成了更加完備的制程追溯系統(tǒng),通過(guò)人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)、時(shí)間等7維制程管控,實(shí)現(xiàn)過(guò)程超過(guò)2500個(gè)因子的監(jiān)控,并可追溯到單電芯每個(gè)制程的過(guò)程數(shù)據(jù),利用AI智能尋找最佳參數(shù),從而降低故障率,提高設(shè)備稼動(dòng)率,從制程因素方面降低電芯失效的風(fēng)險(xiǎn)。

在全新電池廠投產(chǎn)后,蜂巢能源還聯(lián)合行業(yè)協(xié)會(huì)發(fā)出倡議,為了提高我國(guó)動(dòng)力鋰電池行業(yè)的制造水平,提升國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力,我國(guó)汽車(chē)及動(dòng)力鋰電池生產(chǎn)公司應(yīng)當(dāng)積極參與到“車(chē)規(guī)級(jí)”標(biāo)準(zhǔn)的制定工作中來(lái),群策群力,共同制定真正適合我國(guó)新能源汽車(chē)發(fā)展的車(chē)規(guī)級(jí)動(dòng)力鋰電池行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。